Projekt: Spannen von Injektor-Körpern

 
  • Werkstücke: Injektor-Körper
  • Arbeitsgänge: Fräsen und Bohren
  • Spannvorrichtung: Stationäre Spannvorrichtung
     
Diese Herausforderungen galt es zu Meistern:
  • Die Positionierung der Werkstücke muss für den Betrieb in einer Maschine mit Doppelspindel ausgelegt werden.
  • Die Spannvorrichtungen sollen trotz einer großen Anzahl von zu bestückenden Maschinen untereinander austauschbar sein.
  • Die Rüstzeit beim Wechsel der Spannsätze soll gering sein. Eine große Anzahl von verschiedenen Werkstücken erschwert das.
  • Für die enormen Bearbeitungskräfte beim Fräsen sind hohe Drehmomente notwendig.
     
So sieht unsere Lösung aus:
  • Die Spannvorrichtung nimmt zwei Werkstücke, statt wie bisher, nur ein Werkstück auf.
  • Jedes Spannnest ist individuell abstimmbar für die optimale Positionierung und Gleichheit aller Spannvorrichtungen.
  • Die Spannvorrichtungen können mit Hilfe eines Nullpunkt-Spannsystems untereinander beliebig getauscht werden.
  • Die Spannvorrichtungen übertragen das notwendige, hohe Drehmoment für die Fräsbearbeitung.
  • Die Spanneinleitung erfolgt hydraulisch.
  • Zum Schutz der Spannelemente werden diese zwangsentspannt.
     
Vorteile für den Kunden:
  • Die Produktivität wurde um bis zu 40 Prozent, inklusive Prozessoptimierung, gesteigert.
  • Herstellkosten für das Produkt konnten gesenkt und die Kapazität der Maschinen erhöht werden.
  • Rüstzeiten für den Tausch von Spannvorrichtungen unter den Maschinen entfallen.
  • Die Umrüstung der Spannsätze auf beliebig viele Werkstücke erfolgt ohne Einstellarbeiten.
  • Spannvorrichtung und Spannsätze sind für weitere Typen von Werkstücke flexibel erweiterbar.